中密度纤维板生产的基本工艺及操作规程xxxxxxx密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产的基本工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-GY-01编制：审核：批准：受控状态：√受控非受控2013年06月20日颁布2013年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司发布堆场PROC一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。三、木材堆放应尽...

  xxxxxxx密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产的基本工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-GY-01编制：审核：批准：受控状态：√受控非受控2013年06月20日颁布2013年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司发布堆场PROC一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。四、为了能够更好的保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害于人体健康的物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害于人体健康的物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片。防止发霉变质，堆放不宜太高（不允许超出5米）堆放时间一般为3--4天，最长时间不允许超出7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用上的要求还应根据生产情况和领导安排另定）。验收不合格的木片不能用来生产使用，可作燃料或退货。七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为3--4个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。九、抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。削片PROC一、木片的制备1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐，向削片机送料时，进软硬木应搭配使用，新材与杆材比例适中，以保证适宜的含水率。树桠材不宜过长，直径过大和弯曲的则应锯开后送料。2、树皮含量大，施胶量增加，应控制树皮含量，树桠材直径30mm以下的控制使用；对于上料过程中掉下来的树皮，不应送进削片机使用，腐朽的材料应取出。3、削片的木片应保证木片的规格（比例见

  1），由于设备削出的木片不合格，应及时作出调整，大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。4、木片含水率一定要保证在30～40%，不得高于45％，也不能低于25％，对于低于25％含水率的木片必须喷水加湿处理。5、木片的规格比例：（表1）木片类型长度（mm）比例（％）备注大型木片大于30小于6～8A.含水率35％～40％B.不得混入金属及其它杂质。标准木片16～30大于70～76C.树皮含量低于3％小型木片6～15小于8～12碎料小于5小于3～56、削片机刀具应经常保持锋利，勤更换，勤磨刃。锋利的刀片，可节省电耗，木片状态好，碎屑少，刀片应在使用6～8小时就更换一次，切削硬材的刀片磨角应大些；切削软材料的刀片磨角应小些，底刀每十天应更换一次。刀片与底刀之间应在0.5～1mm之间。7、木片的磁选：为了能够更好的保证热磨机的正常工作，木片在进入磨机前一定要进行磁选除铁，磁选器定期清理和检查。8、木片的储存应满足24小时的生产要以保证生产的连续性。热磨PROC一、热磨1、正常生产时，应保证预蒸煮仓料位约30—65％，预蒸煮仓温度控制在85—95℃之间。2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，正常的情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为80％）；桉木片要求蒸煮时间短些，一般控制在2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为60％）,杂木片介于松木片和桉木片之间；杨木片一般控制在1min以内保证板的颜色；另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。3、蒸煮缸压力控制在7.0bar左右，热磨室压力控制在6.8bar左右。4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，正常的情况下，原料为桉木片时，磨盘间隙应适当大一些，原料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。5、纤维粗细的调节，要从如下几个维度加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面5.1当纤维质量较粗时，则：a、在热磨机功率

  前提下，适当调小磨盘间隙；b、适当延长蒸煮时间；c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；d、适当降低喷将阀开度；e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。5.2当纤维质量较细时，则：a、适当调大磨盘间隙；b、适当缩短蒸煮时间；c、适当调大喷浆阀的开度；d、生产许可前提下，提高纤维产量。6、正常生产时，每小时至少需检查2次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时，及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。7、正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出(以实际检测为准)，在热磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。8、在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机，检查磨盘的磨损情况等，磨盘磨损太大时应按时换磨盘。9、为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。二、施胶施蜡1、在胶水质量相对来说比较稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对来说比较稳定，波动变化小，尤其是在纤维产量变化时，要适当调节到位。2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理1次。3、停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发现不良时，按时换。4、由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。辅助剂用量应逐步调节到位。5、为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。首先要保证刚开始生产的产品质量符合标准要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。6、当施胶量不够时，则：a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值；b、降低纤维产量，保证施胶量；c、检查施胶管道或相关管路是不是正常动作；d、清洁胶过滤网、施胶喷头；e、检查施胶泵和胶流量计是不是正常，若不正常，尽快停机检修解决。7、当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。8、严控熔蜡温度在90℃左右，最高不允许超出100℃，贮蜡罐的温度应控制在85℃左右，不超过90℃。正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70％，一般以40--60％为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡正常施加。9、应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。10应按照工艺指标要求施蜡，在纤维产量变化时，尤其是在降低纤维产量时，应及时适当调整施蜡量，保证施蜡量的均匀性。11、发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障异常施蜡时，应停机清理，疏通喷咀，解决故障，反对无蜡生产。发现喷咀不良时，应按时换。12、当施蜡量不足时，则：a、在系统最大值下，适当增加施蜡量的设定值；b、降低纤维产量，保证施蜡量；c、检查施蜡管道和施蜡泵是不是正常动作；d、清洁蜡过滤网。13、当施蜡量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施蜡量的设定值，施蜡量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。干燥、分选PROC1、采用烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧的含量，防止大粒径炭尘进入干燥系统。2、按规定要求认真操作，稳定干燥条件：干燥温度、干燥时间，送料浓度以及风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：厚板±0.5％薄板±1％，同时一定要注意干燥过程的防火工作。3、干燥进出口温度的调节，应根据相关生产对纤维含水率的要求做，但一定要保证纤维含水率的稳定。一般进口温度为；50--150℃，出口温度为45--70℃。当木片为桉木时，出口温度应控制低一些；当木片为松木时，出口温度应控制高一些。4、全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热（一般在15min以上），管壁温度需达100℃以上。5、干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间（一般在15min以上），应避免突然停机以至管道堵塞现象发生。6、保持干燥管道光洁，干燥管道一般两周检查清扫一次，特别是拐弯处需检查清扫到位。在停机检修期间必须彻底清洁一次。7、生产中发现气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘结纤维，气流通路减小所致。发现气流阻力太大时，应停机检查清理。8、一般的情况下，纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求做8.1当纤维含水率偏高时，一般都会采用：a、在干燥进口温度偏低时，可适当提高进口温度设定值；b、在干燥进口温度偏高时，可适当降低进口温度设定值，或降低纤维产量；c、适当提高出口温度的设定值；e、当灭火系统发生漏水故障时，应尽快设法检修；d、在生产条件许可情况下，适当降低纤维产量。8.2当纤维含水率偏低时，一般都会采用：a、适当降低进口温度设定值；b、适当降低出口温度的设定值；c、在生产条件许可情况下，适当提高纤维产量。8.3当纤维含水率波动较大时，一般都会采用：a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量；b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等；c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力；d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。8.4原料树种由松木转为桉木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约1--2℃，防止纤维太干，保持纤维含水率稳定。8.5原料树种由桉木转为松木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约1--2℃，防止纤维太湿，保持纤维含水率稳定。8.6临时中断纤维生产时，要控制干燥出口温度在50--60℃之间，保证恢复纤维生产时含水率容易控制。8.7、下雨天时，应适当提高干燥出口温度，下大雨时应适当高些。9、纤维分选9.1纤维分选目的除去干燥纤维中的粗（大）纤维、纤维团（块）、胶块等不良物质，操作时尽量使粗纤维分选出来。9.2每小时至少检查2次以上分选物质9.2.1当分选机无料下时，则：a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应及时清除；b、检查分选机运转是不是正常，若不正常尽快检查维修解决；c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时，应及时作出调整分选机的风门和进风口的位置，提高分选效果。9.2.2当分选机落物太多时，则：a、检查落下物，若粗纤维太多，则及时通知热磨操作工，调整磨盘间隙等；b、检查落下物，若合格纤维太多，则及时作出调整分选机风门进风口的风量；若纤维含水率太高，应适当降低纤维含水率；若不能解决，则需通知热磨操作工降低纤维产量；c、检查落下物，若干燥纤维团块太多，可能是干燥管道或旋风分离器管壁上粘附纤维太多，应设法清理。9.2.3检查落下物，发现湿纤维团（块）时a、若天下大雨，应适当提高干燥出口温度；b、若天不下雨，应检查防火喷淋系统是否有问

  ，若有问题尽快解决。c、发现有大量湿纤维团（块）下落，而没有办法解决时，应停机检查解决。10、记录热磨施胶干燥操作工作日志（样本）铺装PROC一、开机前必须将料仓彻底清洗整理干净，不得遗留废旧纤维，还必须清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带，尢其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。二、扫平辊应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平辊下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块，若积聚有太量纤维块时，应停机清洗整理干净。三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统等处在良好运作时的状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应，发出错误信息。四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。五、根据生产规格要求调出所需规格的铺装控制工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下载配方。六、根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不一样的规格板的允许偏差范围如下设定：a、2-4mm板允许偏差范围为±1.5kg；b、4-8mm板允许偏差范围为±3kg；c、9-22mm板允许偏差范围为±5kg；d、22mm以上板允许偏差范围为±8kg；生产时以实际生产所需工艺为准。七、扫平辊的高度调节一般都会采用自动控制状态，要采用手动状态时，应根据工艺参数表提供的不一样的规格对应的扫平辊参考高度，手动调节扫平辊，使板坯实际重量达到设定重量的±10％范围内。八、根据要求的成品宽度，确定是不是调整修边后的板坯宽度，保证压制后的素板每边有至少20mm的裁边余量。九、正常生产情况下，料仓内纤维量不可以少于25％，应保持控制在30--50％料位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应适当减速，工作人员应及时检查，清除假料位。十、纤维在料仓内停留不允许超出2小时，停留超过2小时的纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。若停滞时间短，但生产时出现质量上的问题也应打入回收仓回收利用。十一、纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调节下料摆动槽或调节小风门，或调节打散辊（或采集辊）的转速或综合调节。十二、预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象发生。十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。十四、纤维含水率应相对来说比较稳定，当纤维含水率太高或太低或变化太大时，以至生产出的板质量难于控制调节，干脆断料处理，纤维回收利用。十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。十六、当纤维含水率偏低，或为了更好的提高板面效果，提高板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，察觉缺陷及时（通知相关负责人）解决。十八、采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有及时处理。十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产的全部过程中不能解决，需在停机时清洗整理干净。二十、生产的全部过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块，透气带更是如此。二十一、打散辊和采集辊两者速度相差不能太大，生产高密度板或者9.0mm以上的厚板（特别是18.0mm以上的板）时，纤维用量大，应提高打散辊的速度。二十二、记录铺装预压操作工作日志（样本）压机主线PROC一、开机前设备应进行认真检查，必须使设备处在良好运作时的状态，有故障必须及时排除，此外还应检查报警系统；空气压缩系统；板坯称重；密度检测系统；厚度鼓泡检测系统和除尘系统，录像监控系统等，这些辅助系统必须处在良好状态。二、开机前还应检查热油循环控制管理系统处在良好运作时的状态，热油温度需达到250℃以上才能开机运行，最适宜温度为260±10℃，油温应稳定，波运变化小。三、压机启运线mm/s。四、传感器应保持清洁，保证光电感应正常，保证运作良好，不能有粉尘等影响感应发出错误信息。五、进行上下钢带运转速度校正，铺装线与压机以及后处理速度校正等。六、进行上下钢带位置校正等。七、根据生产规格要求调出所需规格的热压工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下裁配方。八、入口过渡皮带前端应尽量靠近入口，并靠近下钢带；搞好入口清洁。九、应参照工艺参数表，根据真实的情况生产调整压机速度，薄板生产时，进料速度最高不得高于600mm/s。十、刚开始生产时，整体压机需提高适当距离（比预定规格厚度）。以实际控制为准，一定要保证板的厚度控制在规定范围内。十一、板坯进料显示正常后，方可送料入压机，若发现板坯前端有叠板坯现象发生，需断料回收；进料时纤维含水率应稳定。十二、板坯线应尽可能放低一些，要多布几个点，特别是薄板生产。十三、根据生产规格工艺进行入口调整，为保护压机，入口振动不能太大，压机入口系数最高为0.8，靠偏置调节始压点。调节时应边看录像边调节，不可一步到位，要分段稳定后调节。在调节始压点的同时进行拐点调节，两者数值相差不宜太大，遇入口出现波动时，应先调高拐点再调始压点（调低）。十四、为保护设备，保护钢带，加压区的第一峰压力不允许超出3.8N/mm2。十五、根据生产规格工艺，进行各框架点的压力、距离调节，调节最大幅度为±0.1，只有待稳定后才可进行下一轮调节。十六、压力距离曲线调节后，应使曲线上的小球恢复到实际位置，不能偏离太大。十七、根据生产规格工艺，设定各区压板温度，通常高压区的温度设定为200--230℃，保压区的温度设定为180--220℃，整形区的温度设定为150--180℃，3.0mm以下薄板生产，整形区的温度可设定为140--170℃。十八、压机工艺调节（见附录1）。十九、产品性能指标异常的可能原因及改进方法（见附录2）。二十、密度曲线异常分析及改进（见附录3）。二十一、质量缺陷对策表（见附录4）。二十二、断料后再进料，必须先将压机内的料排出去，稳定后才成。二十三、电脑显示数据应与真实的情况相符，不相符应设法调整。二十四、进行速度、温度、压力、入口等调节时，应考虑包括含水率在内各方因素的影响，不可只顾一方，首要保证产品质量及其稳定。二十五、每半小时至少检查一次液压系统，热油循环系统和其它报警检测系统等，还有素板厚度检验测试等。二十六、钢带应保持平整、光亮、干净。发生印痕、裂痕时应及时修整；发生粘钢带现象时，尽快设法解决；发生粘钢带现象时，不能生产压光板。二十七、压机上下的刮板器应保持干净。二十八、正常生产时应开动钢带刷清洁钢带表面，停机时应立马停止钢带刷运作。停机检修期间应设法清理钢带刷上的不良物质。最好应在压机入口、出口的上下钢带处分别安装钢带刷。二十九、压机出口温差大，应防止水汽凝结产生水油斑不良现象。三十、停机正常停机时，按有关法律法规按顺序停机；若出现故障突然停机，应迅速排查原因，解决故障方可开机运作，首先应清空压机；若停电突然停机，应迅速启动发电机供电，尽快将压机清空，检查各运作系统，待供电正常后方可按顺序开机运作。三十一、上下钢带驱动运转滚筒一定要保持干净和润滑到位。三十二、记录1、中/高密度纤维板工艺参数指标2、主线生产的基本工艺参数、曲线、厚度、密度、含水率检测报表6、工艺员巡查记录表7、纤维板质量跟踪卡附录1压机工艺调节1压机速度调节1.1应参照工艺参数表，根据实际生产情况调整压机速度。1.2当压板温度达不到设定的工艺温度时，应减慢压机速度。1.3纤维含水率太高时，应适当降低压机速度，防止爆板。1.4纤维含水率太低时，应打开板坯喷湿装置及适当减慢压机速度，防止芯层疏松，或适当增加施胶量。1.5如果是松木纤维，形态细长，可适当提高压机速度。如果是桉木纤维，形态似粉末状，应适当减慢压机速度。1.69mm以上厚板生产时，速度较低，提速应缓慢，幅度应小，提速幅度控制在5--10mm/s.次左右，板越厚提速幅度越小；薄板生产时，速度较大，提速幅度可大些，最高不允许超出30mm/s.次，常定为10--30mm/s.次。提速后应检查板的质量，待板质量稳定后才可进行下一次提速，直到稳定为止。1.7压机提速后应控制板的厚度，保证板厚度的均匀性。2压板温度调节2.1提高压机速度时应适当增加压板温度补偿。2.2纤维含水率偏高时应适当增加压板温度补偿，如果纤维含水率太高，则应减小压板温度补偿，降低压机速度，以防爆板。2.3生产正常时，不能随意进行压板温度调节，应保证各区温度的稳定。3压力调节3.1纤维含水率高时，应适当减小压板第一、二、三区的压力补偿。纤维含水率低时，应适当提高压板第一、二、三区的压力补偿。3.2第一、二压力区的压力大小视板的规格不同而不同。生产薄板时，第一、二区压力应适当高些，使板的表层密度高，而不出现分层现象；生产厚板时，第一、二区压力应适当低些，防止表面高密层太厚和芯层密度太低。4素板厚度调节4.1素板太厚a、减小第4、5区距离补偿或总体距离补偿；b、适当减慢压机速度，可使板坯芯层充分加热，降低素板的反弹厚度；c、适当提高压板温度补偿；d、检查素板重量和密度，必要时适当减小板坯重量设定值。4.2素板太薄a、增加第4、5区距离补偿或总体距离补偿；b、适当降低压板温度补偿或第四加热区温度；c、适当提高压机速度；d、检查素板是否太轻，必要时适当增加板坯重量设定值。4.3素板两边厚中间薄a、素板偏厚时，适当加大总体压力配合因子；b、提高第二轨道横向油缸压力补偿，或降低第三轨道横向油缸压力补偿；c、适当降低压机速度；d、铺装小风门对应调节。4.4素板两边薄，中间厚a、素板偏薄时，适当减小总体压力配合因子；b、提高第二、三轨道横向油缸压力补偿；c、适当提高压板温度补偿；d、铺装小风门对应调节。5素板超重或欠重5.1当素板超重时，应适当减小板坯重量设定值；5.2检查纤维含水率，纤维含水率太低会使素板超重；5.3当素板欠重时，应适当增加板坯重量设定值；5.4检查纤维含水率，纤维含水率太高会使素板欠重；5.5检查纤维质量是不是太粗或太粉，应提高稳定纤维质量。6爆板6.1纤维含水率大高时，在通知干燥做调整的同时，一般都会采用：a、断开铺压鼻子，进行铺压段纤维循环，直到纤维合格为止；b、断开铺压鼻子，回收利用，或送到能源废料仓焚烧；c、降低纤维含水率。6.2纤维含水率偏高而造成爆板时一般都会采用：a、适当降低压机速度；b、适当降低压机的温度补偿；c、适当降低第三、四区压力；d、降低纤维含水率。6.3纤维含水率偏低时一般都会采用：a、适当减慢压机速度；b、必要时检查胶的固化速度是否太慢；c、提高纤维含水率；d、适当增加施胶量。6.4检查胶的施加量是否准确。6.5检查胶水质量是不是良好。7芯层疏松7.1检查纤维含水率，若纤维含水率偏低而造成芯层疏松时一般都会采用：a、适当减慢压机速度；b、同时适当增加压板温度的补偿；c、适当再增加第一、二区的压力补偿；d、适当增加施胶量；e、提高纤维含水率；f、板坯表面雾状喷水。7.2检查纤维含水率，若纤维含水率偏高时一般都会采用：a、适当降低压机速度；b、同时适当减少压板的温度补偿；c、适当减少第一、二区的压力补偿；d、降低纤维含水率。7.3必要时，检查胶的固化速度是否太快。7.4适当增加施胶量。附录2产品性能指标异常的可能原因及改进方法1.产品内结合强度（IB值）低：1.1热压毛板的密度偏低，适当增加热压毛板的密度；1.2热压温度过低，适当增加热压温度；1.3热压时间过短，适当降低热压速度；1.4纤维的含水率过低，适当增加纤维含水率；1.5胶的固体含量较低或施胶量过小，适当增加固体含量或施胶量；1.6检查木片质量是不是太差，应合理搭配木片，提高木片质量；1.7热压速度过快，适当降低热压速度；1.8检查热压曲线设置是不是合理，适当调整热压曲线.静曲强度（MOR值）过低：2.1高压区压力过低，适当地增加高压区压力；2.2纤维或热压温度过高，造成胶预固化或过固化，适当降低热压温度；2.3纤维含水率过低，适当增加含水率；2.4热压毛板的密度偏低，适当地增加热压毛板的密度；2.5检查木片质量是不是太差，应合理搭配木片，提高木片质量；2.6检查纤维形态是否太粉，应提高纤维质量；2.7检查热压曲线设置是不是合理，适当调整热压曲线．热压毛板厚度不均匀：3.1热压压力曲线不合适，适当调整热压压力曲线热压毛板密度过低或过高，设定合适的热压毛板的密度；3.3热压温度设定不合适，适当调整热压温度；3.4热压毛板反弹不一致，应稳定原材料质量，稳定树种配比；3.5铺装重量不稳定，调整铺装机参数；铺装重量不均匀，调节小风门，或下料摆动糟或打散辊（采集辊）的转速；3.6检查木片质量是不是太差，应合理搭配木片，提高木片质量；3.7横向厚度补偿不合理，应调整横向厚度补偿；3.8检查扫平辊与下面板的平行问题；3.9检查扫平辊下面运输皮带底部是否积聚有纤维块，应设法清洗整理干净。4.热压毛板放泡4.1纤维含水率过高，适当降低纤维含水率；4.2热压温度太高或太低，适当调整热压温度；4.3热压时间过短或过长，适当调整热压速度；4.4高压区或二次加压区压力过高，适当调节高压区或二次加压区压力；4.5毛板密度过高，适当降低毛板密度；4.6胶的固体含量过低或施胶量过低，适当增加胶的固体含量或施胶量；4.7检查胶水质量。5．热压毛板变形：5.1原材料质量不稳定，稳定原材料质量，稳定树种配比；5.2铺装重量波动大，调整铺装机参数，稳定铺装重量；5.3热压压力曲线设定不合适，调整热压参数，稳定热压工艺；5.4堆垛码放不合理，合理堆垛码放，严格执行有关工艺规定；5.5堆垛保护底板严重变形，更换变形底板；5.6堆放时间太长，应严格执行有关工艺规定砂、裁；5.7检查木片质量是不是太差，应合理搭配木片，提高木片质量；5.8铺装纤维分布不合理，应调节小风门，或下料摆动糟或打散辊（采集辊）的转速。6．毛板吸水厚度膨胀率高：6.1施蜡（防水剂）量不足工艺定额，适当增加施蜡（防水剂）量；6.2毛板的内结合强度低，稳定热压参数，提高内结合强度；6.3原材料抗吸水性能差，选择抗吸水性能好的原材料；6.4毛板密度偏低，应适当提高毛板密度；6.5毛板含水率偏低，应适当提高毛板含水率。7．毛板厚度方向密度分布偏差大：7.1由于高压区压力过低或纤维含水率过低，导致表面密度过低；7.2由于二次加压压力设定过早或纤维含水率太高，造成芯层密度过低；7.3检查木片质量是不是太差，应合理搭配木片，提高木片质量。附录4质量缺陷对策表序号缺陷名称可能会产生的原因处理解决措施纤维含水率偏低提高纤维含水率施胶量偏低或施胶不均匀增加施胶量或检查施胶喷嘴1表面起毛第一区压力低提高第一区压力压板温度高且生产速度慢降低压板温度或提高生产速度磨盘间隙太大缩小磨盘间隙磨片磨损严重停机检查磨盘磨损情况并更换磨片2纤维粗喷浆阀开得太大关小喷浆阀风选机底部堵塞停机清通3油斑设备漏油到钢带上检查漏油部位并做处理压机出口设备上有蒸汽冷凝水4水迹检查滴水或漏水部位并进行处理雨水进入纤维料仓干燥管内纤维团脱落停机需对干燥管进行彻底清理5胶斑风选机底部堵塞停机清通胶过滤器滤网破损更换滤网压机进口压力太大降低进口压力6素板透裂拐点距离太大降低拐点距离铺装与压机速度不同步检查并校正a、增加施胶量；b、提高板密度；素板强度低素板呈波浪c、适当调整压机工艺曲线状卸压段太长减少卸压段压机与出板辊台速度不同步检查并校正素板厚度8厚度补偿调整不当重新调整厚度值不均匀素板厚度*根据厚度*密度积曲线密度积分均铺装不均匀风管风门/摆动下料速度匀素板厚度不均或变形严重严控好素板厚度、密度、含水率10漏砂砂光机辊筒磨损停机检查并做维修砂辊跳动检查轴承磨损情况并处理砂带搭配不合理重新进行搭配11砂痕砂带砂板数量过多、磨损严重更换砂带石墨带磨损更换石墨带预固化层过厚未砂完降低压板温度或提高纤维含水率12表面粗糙施胶不均匀或施胶量少检查施胶喷嘴或加大施胶量含水率太高或大低调整含水率至工艺技术要求范围内施胶不均匀检查喷嘴并清理13分层/鼓泡胶质量有问题严格按工艺要求做操作或调整配方压机速度太快或太慢调整压机速度压机第三、四区压力太高降低第三、四区压力后处理工艺规程一、传感器应保持清洁，保证光电感应正常，各仪器设备处于良好运行状态。二、根据生产规格要求，调节设定双横锯裁切速度工艺参数；各皮带运转速度工艺参数，以及翻板前堆垛区位移，翻板速度等。三、调节各气点控制的压力，特别是压机出口处压轮的压力应能压住板便可（最高压力不能超过4.0bar），不能偏高，偏高对板有损害作用。四、废板处理装置处于良好的自动控制状态，一旦后处理发生故障能快速处理，减少损失。难于快速处理故障时，应断料处理。五、当后处理发现板有不良现象时，应及时通知主线操作负责人尽快解决。六、素板堆放应整齐有序，不得犬牙交错，遇设备故障时，应及快处理解决。七、素板堆垛的保护底板应厚且平整，不能翘曲变形。一般规定保护底板采用18mm以上的厚板，不得无保护底板进行堆垛；正常生产条件下，堆垛高度规定为：压光板1.3—1.4米；砂光板薄板2.5—3米，厚板3.5±0.5米。八、堆垛区堆放应整齐有序，不能混乱随意堆放。九、堆垛区用板应遵循“先堆放先使用”厚则，不能随意马虎取用，若有领导安排，应根据领导指令另外行事。十一、压光板使用前需堆放2天以上，砂光板使用前需堆放3天以上，9mm以下的板停放最长时间不得超过半个月，9mm以上的厚板停放最长时间不得超过1个月。若有领导另行安排，应按领导指令行事。十二、记录后处理巡检记录表砂光裁切工艺规程一、检查和校正1、开机前对系统进行检查，要求各运作系统处于良好工作状态。2、传感器应保持清洁，保证光电感应正常，不能有粉尘等影响感应发生错误信息。3、通常砂光机的砂辊在出厂时已经精确校正过，生产中一般不需要校正，如果更换新砂辊，才需要重新校正。4、压磨垫调平校正4.1、由于生产过程中，因需要调节压磨垫的左右砂磨量来调整成品两边厚度偏差，经过较长时间生产后，应检查压磨垫的水平；4.2、压磨垫的水平校正通常以相邻的砂辊为参照，利用水平尺校正；4.3、校正完后，将指示器显示刻度调到某一标定值。5、立柱水平校正5.1、当发现砂辊不水平时，调整砂光机的四个立柱；5.2、通常利用一个直径为100mm的精确尺寸的轴承，以下砂辊为参照，依次调整上下两对砂辊的距离左右相等，说明砂辊已经水平；5.3、砂光机高度的标定a、通常将一块15mm左右砂光成品板作为参照板放进砂光机中，降下砂光机，到板被压紧到一个人用手较难推动，将此时砂光机的高度标定为参照板的厚变加1mm；b、将设备上的机械指示表和控制台上的电子显示值修正到标定值（标定值=参照板的厚度±1mm）；c、砂光机高度一旦标定好之后，生产过程中通常不应再作修正。二、砂光量配置1、砂光机N01、N02（第一道砂架，即K型砂架），砂去表面预固化层。砂带通常选用：薄板用80目，厚板可用60目或80目，砂削量占总砂量的80％。2、砂光机N03、N04（第二道砂架，即F型砂架）是定厚砂削，砂带通常选用100目或120目。3、砂光机N05、N06（第二道砂架，即G型砂架）是削除砂痕、波纹等，砂带通常选150目或180目。4、砂光机N07、N08（第四道砂架，即N型砂架）是抛光成品表面，砂带通常选180目以上。5、砂带的配置应以砂带粒度均匀递增为原则，相领两组砂带粒度差小于40目，并根据板的表面密度，预固化层厚度，要求砂去量，以及客户对表面质量要求等因素确定。6、砂带的安装一定要按规定程序进行，砂带的运动方向要与砂辊运动方向相符，砂带安装前后不能被弄折，安装后需进行砂带调偏。三、砂光前必须检查板堆整体情况，尤其是厚度、长度和宽度，应明确板的砂光要求和裁切要求，每垛板砂光前都必须检查。四、开机生产或转换规格等，砂光出的最先几块板必须认真检查板面情况和厚度情况，以便及时进行调节，调节后仍需检查，直到合格为止。五、在砂光正常生产过程中，要经常检查板面情况，厚度应不定期检查，厚度检查每小时不少于1次以上，精砂后板的厚度偏差应控制在±0.1mm范围内，不允许超过±0.15mm，E1板和厚板应控制在负公差范围内。六、在正常砂光生产过程中，应密切注意各台砂光机电流的变化，当电流变化较大时，应及时检查原因及时解决。七、按生产规格要求进行裁切，裁切出成品板必须有厚板做保护底板。八、应在质检处经常检查成品板的板面情况、厚度控制情况、长宽和对角线等，不但要检查板的正面，还需检查板的背面。正常生产时检查频率每小时不少于1次，不正常生产时应加强检查。发现问题时，及时通知相关负责人尽快解决。九、砂光一段时间以后，应根据砂光板面和厚度情况，检查砂带及压磨垫，发现不良时及时更换，还应检查校正。十、裁切一段时间后，检查裁边情况，发现裁边不规整时应检查裁锯设备，若锯片发钝时应及时更换，若是其它问题应及时进行解决。十一、砂光工艺调节（见附录）。十二、停机：1、正常停机，根据“操作规程”按顺序停机。2、紧急停机，应提升砂光机，将机内板清空，检查板受损情况，检查故障原因，尽快解除故障。若是断砂带，必须将受损砂带全部清除，重新安装新砂带，检查调节砂光机，待正常后才能开机。十三、记录：砂光工段工作日志。附录砂光工艺调节1、厚度调节1.1、成品板厚度超出标准范围较小时，可提升/降低精砂组高度或调节相应的手轮来适当加大/减少精砂砂削量；1.2、成品板厚度超出标准范围较大时，应先适当提升/降低粗砂高度/或调节相应的手轮，加大/减少粗砂的砂削量，再适当调整精砂砂削量；1.3、当素板太厚时，应首先降低砂光进给速度。若这种素板较多时，可适当提升砂光机高度，但要保证成品厚度在标准范围内；1.4、当素板太薄时，应适当降低精砂高度，以保证表面光滑度和避免产生波纹；1.5、调整时，应力求保证上下表面砂削量一致、电流均衡；1.6、调整时，应优先采取降低砂光机高度的方法，尽量少调整各手轮.调整手轮时，应遵循上下接触辊/压磨垫同时对等调整的原则。2、一边薄一边厚的调节2.1、当发现成品板一边薄一边厚时，首先应检查偏差是否在粗砂形成；2.1.1、如果粗砂后的板的厚度偏差在0.05mm以内，可调整精砂来校正；2.1.2、如果粗砂后板的厚度左右偏差大于0.1mm，应检查素板是否左右厚度偏差很大。2.2、通常可以通过调节NO、NO、NO、NO压磨垫的左右砂削量可以3456校正成品的左右偏差；2.2.1、拉出手轮，独立调整压磨垫右边的砂削量；2.2.2、推入手轮，同时调整压磨垫左右两边的砂削量；2.2.3、通常只调整NO、NO上压磨垫的水平，保持NO、NO下压磨3546垫不动；2.3、必要时，调整粗砂或精砂四个立柱来校正左右偏差。3、纵向尺寸变化3.1、输送辊压力不够，应适当增加压力；3.2、输送辊磨损，应更换输送辊；3.3、板撞到导向舌上，需重新调节导向舌。4、削边4.1、板纵向边在定砂后削边4.1.1、砂带磨损不一样，更换砂带；4.1.2、接触辊磨损，更换接触辊；4.1.3、板变形（波浪弯曲），检查存储的板；4.1.4、毛板的密度不一样，检查铺装和压机。4.2、板纵向边在精砂后削边4.2.1、压磨垫压得太重，应减小压磨垫的压力，对羊毛毡进行处理；4.2.2、石墨带磨损，应更换石墨带。4.2.3、毛板的密度不一样，检查铺装和压机。4.3、板横向前边和末边在定厚砂后削边4.3.1、接触辊与输送辊的相对位置设得不合适，应调节偏心套使接触辊高度正确；4.3.2、输送辊压力太大，应减小压力或重新调整；4.3.4、板变形（波浪弯曲），检查存储的板。4.4、板横向前边和末边在定精砂后削边4.4.1、压磨垫压得太重，应减小压磨垫的压力；4.4.2、压磨垫与输送辊的相对位置设得不合适，应重新调整；4.4.3、若是薄板，启用压磨垫的升降装置；4.4.4、若是除尘风力太大，若允许可适当减小风力；4.4.5、板变形（波浪弯曲），检查存储的板。5、板头或板尾有波纹5.1、接触辊与输送辊的相对位置设得不合适，应重调接触辊或重调输送台；5.2、输送辊弹簧压力不一致，重调弹簧压力；5.3、压磨垫与输送辊的相对位置设得不合适，应重新调整。6、横纹6.1、横纹由输送系统引起，输送辊严重磨损时，应更换输送辊；6.2、横纹由砂辊引起，砂辊严重磨损，砂辊不平衡时，应更换砂辊；6.3、横纹由砂带引起，砂带接头不好，应更换砂带。7、砂光波纹7.1、适当加大NO、NO或NO、NO压磨垫的压力，注意如果压力过3456大亦会产生波纹；7.2、减慢砂光速度也是行之有效的方法；7.3、检查压磨垫的水平；7.4、必要时更换砂光带或石墨带等。8、纵向细条痕8.1、静态纵向细条纹8.1.1、接触辊存在问题，应更换接触辊；8.1.2、压磨垫存在问题，应更换压磨垫；8.1.3、硬物刮在板表面，检查可能情况；8.1.4、毛板本来就有纵向条痕，检查钢带问题；8.1.5、毛板密度不一样，检查铺装和压机；8.1.6、毡垫等硬化，更换毡垫等；8.1.7、砂带磨损不均，更换砂带。8.2、反光条痕8.2.1、导向舌刮到板面，重新调整导向舌；8.2.2、砂带与砂带相碰，启用压磨垫的升降装置并更换砂带。9、针状痕这是由于砂粒被包在毛板的矿物或金属颗粒压烂造成的。应在原材料上多加防范，加大检查力度。10、烧痕砂带与板摩擦产生烧痕时，应更换砂带。中纤板外观质量及规格尺寸检验规程1、主要内容及适用范围本规程规定了中纤板外观质量及规格尺寸的评定方法，适用于广东清远威利邦木业有限公司中纤板产品外观质量及规格尺寸的评等，其物理力学性能均符合相应的等级要求。2、检定方式2.1、外观质量：按其等级评定标准逐张评等，在质检岗位操作进行。2.2、规格尺寸：在砂光/裁切后，成品板垛进库前进行。2.2.1、厚度：每垛外观质量合格的成品抽检1~2张，并在跟踪卡上标注其厚度范围。2.2.2、长度、宽度、对角线之差、边缘不直度和翘曲度：对外观质量合格的成品每班抽检两次。2.2.3、规格尺寸不合格：对不合格项目加倍重检，并及时反馈给砂光工段和主管领导。2.3、在下列情况，除以上例检外，应对第一张砂光板进行全面检查，在其厚度及外观质量均达到砂光要求后，砂光才能正常连续开机。2.3.1、砂光机每次重新开启时；2.3.2、换砂不同规格的产品时；2.3.3、调整完砂光机后；2.3.4、换砂带后。3、外观缺陷名词3.1、断痕、透裂：指板发生局部断裂或断裂痕迹。3.2、夹杂物：指板内有铁块、焊条、螺丝、胶圈和石块等夹在里面。3.3、鼓泡/分层：指不加外力板侧有裂缝，或板面局部鼓起的现象3.4、毛边：指素板边部没有被修边或不完全修边的缺陷。3.5、边角残损：指板的角或边缘被损坏而造成的缺陷。3.6、缺表层料：表层松脱或缺料，致使表层无料的现象。3.7、疏松：指板边出现胶合不良的现象。轻微：板边正常切割后纤维间粘结较好，无纤维抽出，边角完整，用指甲边明显插不入。不显著：板边正常切割后，边角基本完整，纤维无松脱现象。显著：板边有明显孔眼，但有一定的结合力，区别于毛边和分层缺陷。3.8、污斑：指调施胶蜡不良或板面沾有油或其它污物所致，造成板面出现深色印迹。3.9、粗纤维：指由于热磨磨盘间隙过大或分选机故障，致使板面纤维较粗。3.10、漏砂：指素板厚度不均，变形较大或砂光不良，致使板面有砂光不完全的现象。3.11、砂痕：指砂光时砂带或石墨垫不良，造成板面有条状痕迹的缺陷。轻微：正常视力下（1.0以上的视力距板面1米的距离观察，下同）看不出，用粉笔平画能显示。不显著：正常视力下看得出，但较淡，不很严重。3.12、波纹：指砂光机工作不稳定，使板面呈现波浪状不平的缺陷。缺陷程序判断依据上同砂痕缺陷。4、规格尺寸的检验方法4.1、厚度尺寸：在板的四角和四边中间25mm外共测8点，精确至0.01mm。4.2、长度和宽度尺寸：在板宽度和长度方向任意位置，用钢卷尽测量，测量时要注意和板边垂直，精确至1mm。4.3、对角线之差，用钢卷尺测出板两对角线的长度，再算出两长度之差的绝对值，即为对角线、边缘不直度：用钢卷尺侧边（或细钢丝绳）对准板的两角，用钢直尺测板边与钢卷尺间的最大偏离，精确至0.5mm，板的四边都要测量。4.5、翘曲度：将中纤板凹面向上放置在水平台面上，用钢卷尺的侧边或细钢绳连接板的两对角，用钢直尺量取最大弦高，精确至0.5mm。最大弦高与对角线之比即为翘曲度，以百分数表示。精确至0.01%。5、等级标识5.1、正品、副品级盖蓝色印章，次品级盖红色印章，所有印章都盖在板垛的右边，四等品不盖印章。5.2、产品经质检检验后在每张板厚度上加盖14位印章，各数代表意义如下：XXXXXXXXXXXXXX等级规格检验班别检验日期生产日期生产班别一线位印章所盖位置规定：正品在近板角位置，副品在离板角约25cm位置，次废品在板长度中间位置。5.4、为方便识加别，检验后的每张板上要用粉笔标明生产日期与班别、检验日期与班别、张数等。5.5、每垛板随附一张跟踪表，注明生产日期与班别、检验日期与班别等。5.6、出现以下情况应拒绝标识，不能放行入库。a、板垛堆放不整齐的；b、板垛数量不够或有多的；c、板垛内有其它等级产品的。5.7、标识好的板垛应放置好保护板并打包，方能入库。6、中纤板外观质量标准(企业内部标准)7、规格尺寸评定标准8、记录：中纤板外观尺寸检测记录表制胶工艺规程1、配方表甲醛：3900公斤尿素：2350公斤甲酸、氢氧化钠适量助剂：25公斤2、工艺流程（1）、将甲醛投入反应釜，启动搅拌器加氢氧化钠调节PH值7.5-8.0。（2）、投入第一次尿素1350公斤后测PH值7.5-7.7。（3）、加热，将温度升到55-70度时关闭蒸汽阀门，其自行升温到90度（30分钟左右）保温20分钟PH值6.7-7.0。（4）、加入甲酸用15-20分钟时间调节PH值4.4-4.8，（此间注意温度变化，如温度超过95度应立即通水降温）用雾点法测终点，当胶液滴在20度水中呈白雾状时到达终点加入助剂25公斤。（5）、加氢氧化钠调节PH值7.5-7.7投入第二次尿素1000公斤。（6）、通水降温，温度降至40度至成品，用泵抽到储胶罐存放。3、脲醛树脂质量指标固化时水混合游离醛释放PH值粘度固含量比重间性量7.2-7.1.2±13-19S48-52%50-65S2±0.5≤0.3%70.54、注意事项制胶过程中要严格按照工艺要求做相关操作确保成品胶合格率100%。脲醛树脂生产中异常现象及处理办法异常现象原因处理办法开始反应时釜回流阀门或大气阀门未打开立即打开阀门内产生压力打开排水阀，排出夹套中的水，加热时升温速夹套中有冷水或蒸汽压力不检查蒸汽总阀门是否打开，如汽度慢够压不够，应与供汽部门联系。加热时升温速蒸汽压力太大，进汽阀门关立即停止加热，通水冷却，按工度太快得太晚艺要求调节好PH值。加成阶段发现甲醛未加碱调节PH值或尿素立即加碱中和，进行冷却放料处反应液浑浊中硫酸盐含量太高理。配方有误，（U/F）摩尔比低，检查配方，补加尿素（注意要适缩聚阶段反应酸性太强，甲醛中甲醇含量当降温），将PH值调高一些，降速度太快低，氯化铵加量过多低反应温度放料时发现甲配方有错误，摩尔比高，甲可补加尿素，或放料待以后处醛气味特别大醛管道漏料理，检查管道的漏料处树脂液在贮存缩聚反应太激烈以至控制不应立即加入甲醛和氢氧化钠，用过程中出现凝住，加氯化铵量太多，或加人工搅拌加热至基本解聚，冷却胶入速度太快，使PH值过低后放入桶中待处理。1、将凝胶适当加热至能流动，在合成新树脂时加入10％-20％一起进行反应树脂液在贮存2、将凝胶加热至能流动，倒入缩聚稳定性不好或由于存放过程中出现凝反应釜中，按摩尔比将尿素溶解时间过长，或温度太高胶在中性甲醛中，然后慢慢加入反应釜中，加入量应根据粘度下降情况至粘度达到一定的要求为止若反应处于加成阶段，不许投入新料，待来电后继续操作。若反中途停电电路或变电所出故障应处于缩聚阶段，立即加碱中和，开冷却水并用人工搅拌至釜内温度降至50℃以下若反应处于加成阶段，可按顺序操作（注意升温要慢），若反应处于缩聚阶段，待温度自然下降中途停水供水管道出故障或水压过小至88℃，再缓慢加酸调节PH值，PH值要适当调得高一些，终点到达后立即加碱中和。

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